ITA

Virtual Assistant per la gestione documentale

Introduzione

​FARO S.p.A. è un’azienda italiana specializzata nella progettazione e produzione di apparecchiature per studi dentistici e laboratori odontotecnici, riconosciuta a livello internazionale per l’innovazione e la qualità dei suoi prodotti nel settore dentale.

Il problema

FARO, azienda lombarda specializzata in illuminazione odontoiatrica, desiderava liberare il team Ricerca e Sviluppo da richieste ripetitive del reparto vendite e post-vendita, creando le condizioni per favorire l’innovazione continua.

Obiettivo: sviluppare un sistema intelligente per gestire e consultare rapidamente documenti aziendali complessi e migliorare l’efficienza operativa dei dipendenti, riducendo i tempi di risposta da 24-48 ore a pochi secondi.

La soluzione

Il progetto ha previsto la creazione di un repository documentale interrogabile in linguaggio naturale, basato su Microsoft Azure e tecnologie avanzate come il Retrieval Augmented Generation (RAG) e modelli GPT.
Il sistema consente di:

Centralizzare 18.000 documenti tecnici e mail contenenti informazioni rilevanti.

Rispondere in modo preciso e rapido alle richieste interne tramite un’interfaccia conversazionale.

Garantire sicurezza e controllo degli accessi attraverso Microsoft Entra ID.

Fornire risposte automatizzate con la fonte documentale citata per garantire rnaffidabilità.

Impatti

L’introduzione del sistema documentale ha avuto un impatto significativo su:

Efficienza operativa: riduzione drastica dei tempi di ricerca e risposta.

Qualità del lavoro: liberazione di risorse per attività a maggior valore aggiunto.

Scalabilità: il sistema, attualmente interno, sarà esteso ai rivenditori globali per rnun supporto post-vendita autonomo e immediato.

Benefici per l’impresa

Il progetto consente una significativa ottimizzazione delle risorse interne, grazie alla riduzione delle attività ripetitive e a basso valore aggiunto, liberando tempo per compiti a maggior contenuto strategico. Migliorando la qualità e la tempestività delle risposte al cliente, l’azienda rafforza la propria capacità di fidelizzazione. L’introduzione di una soluzione tecnologicamente avanzata posiziona FARO come player competitivo a livello internazionale, distinguendosi per efficienza e innovazione. Inoltre, l’uso di risposte automatizzate e basate su fonti affidabili contribuisce a ridurre gli errori, garantendo coerenza e chiarezza nella comunicazione aziendale.

Sostenibilità e risparmio energetico per Valle Fiorita

Introduzione

Valle Fiorita è una PMI pugliese attiva nel settore bakery specializzata nella produzione di prodotti da forno come puccia salentina, basi per pizza e pansurprise. Dal 1997 serve la GDO nazionale e internazionale, con particolare riferimento ai mercati del Nord Europa, arrivando a gestire sei linee produttive per la realizzazione della sua ampia gamma di prodotti.

Il problema

La decisione di avviare questo ambizioso programma è scaturita dalla duplice esigenza di rispondere alla crescente domanda di mercato attraverso un incremento della capacità produttiva e, contestualmente, di superare le inefficienze operative legate a un sistema di monitoraggio e manutenzione basato su metodologie tradizionali. Sebbene i rigorosi protocolli di controllo qualità abbiano sempre garantito elevati standard di prodotto, la dipendenza dalla supervisione umana e dalle registrazioni manuali dei parametri di processo introduceva una certa lentezza nell’analisi dei dati e una potenziale reattività non ottimale.

Per affrontare queste inefficienze e sostenere la prevista espansione, è stata progettata una linea di produzione con l’adozione di tecnologie Industria 4.0 per digitalizzare il monitoraggio e il controllo del processo, migliorando così la produttività complessiva. Parallelamente, la consapevolezza dell’impatto energetico ha guidato la ricerca di soluzioni tecnologiche a basso consumo, in linea con l’impegno aziendale verso la sostenibilità e la competitività nel lungo termine.

La soluzione

Per affrontare le sfide identificate, Valle Fiorita ha adottato un approccio progettuale focalizzato su una trasformazione digitale integrata. La visione complessiva della soluzione si è concretizzata attraverso una serie di passaggi chiave: inizialmente, è stata definita una roadmap digitale per guidare la modernizzazione delle procedure aziendali. Successivamente, si è proceduto all’individuazione di sistemi avanzati di monitoraggio in tempo reale e tracciabilità per ottenere una visibilità completa sul funzionamento dei macchinari e sui dati di produzione. Parallelamente, è stata condotta un’accurata selezione di macchinari ad alta efficienza energetica, accompagnata da una riprogettazione strategica del layout produttivo per ottimizzare flussi di lavoro e logistica interna.

Tecnologie

Sistema MES di monitoraggio in tempo reale e raccolta dati da macchinari interconnessi

Soluzioni di tracciabilità avanzata (RFID, barcode)

Macchinari a basso impatto energetico

Impatti desiderati

Il progetto di trasformazione di Valle Fiorita si concentra sul consolidamento di una posizione di leadership nel settore bakery attraverso un modello operativo all’avanguardia. Gli incrementi di efficienza ottenuti grazie alla digitalizzazione e all’automazione dei processi mirano a una significativa riduzione dei costi operativi, liberando risorse da reinvestire in innovazione e sviluppo di nuovi prodotti. L’aumento della competitività, favorito dalla maggiore produttività e dalla capacità di rispondere in modo più agile alle richieste del mercato, consentirà all’azienda di espandere ulteriormente la propria presenza a livello nazionale e internazionale. Parallelamente, l’attenzione alla sostenibilità ambientale, concretizzata attraverso la selezione di macchinari a basso impatto energetico e la gestione ottimizzata delle risorse, contribuirà a migliorare l’immagine aziendale e a rispondere alle crescenti esigenze di un mercato sensibile alle tematiche ambientali, generando benefici tangibili per l’azienda e per il contesto di riferimento.

“Questo progetto ha segnato un’evoluzione fondamentale per Valle Fiorita. L’efficacia delle nuove tecnologie e della digitalizzazione dei processi ci permette di operare con maggiore agilità, ridurre i costi e rispondere con prontezza alle esigenze del mercato, consentendoci di guardare al futuro con rinnovato entusiasmo e maggiore solidità. “

— Valle Fiorita S.r.l.

Benefici per l’impresa

Tracciabilità completa e immediata di materiali e dati di processo

Ottimizzazione dei flussi produttivi e della gestione energetica

Maggiore attrattività commerciale verso nuovi mercati e clienti attenti a innovazione e sostenibilità

Oggettivizzazione della Qualità Prodotto AI-based

Introduzione

Officine Meccaniche Lafranconi produce silenziatori motociclistici resistenti a temperature elevate e gas corrosivi, garantendo qualità, durata, sicurezza e conformità a elevati standard estetici richiesti dai clienti. Attualmente, il controllo estetico è manuale, esposto a variabilità legata al giudizio umano.

Il problema

La conformità estetica dei silenziatori è fondamentale per rispettare le stringenti specifiche richieste dai clienti ed evitare sanzioni contrattuali o penali. Tuttavia, l’attuale processo di controllo, affidato esclusivamente alle competenze degli operatori, risente di variabili come la stanchezza, l’esperienza e la soggettività del giudizio umano. Questa mancanza di oggettività non solo riduce l’affidabilità complessiva del controllo estetico, ma rende anche difficile la sua automatizzazione. Di conseguenza, l’azienda si trova esposta a potenziali rischi economici, derivanti da difetti non rilevati, e a criticità operative, legate alla necessità di gestire elevati standard qualitativi in modo coerente ed efficiente.

La soluzione

Lafranconi intende sviluppare un sistema innovativo per l’oggettivizzazione del controllo estetico dei silenziatori, sfruttando tecnologie di visione artificiale e intelligenza artificiale (AI). Con il supporto del MADE e del Politecnico di Milano, sarà realizzato un prototipo di banco prova per l’acquisizione e l’elaborazione delle immagini.

Tecnologie

Hardware: Banco prova con struttura cilindrica dotata di illuminatori programmabili (luce direzionale/diffusa) e tre telecamere industriali per l’acquisizione delle immagini.

Prototipazione rapida: Elementi stampati in 3D per il supporto dei silenziatori.

Software: Algoritmi di intelligenza artificiale sviluppati in Python utilizzando librerie standard (OpenCV, SkLearn, Tensorflow) per:

– Segmentazione iniziale delle immagini

– Estrazione di feature visive

– Classificazione dei difetti attraverso tecniche di Machine Learning.

Impatti desiderati

Riduzione della variabilità: Eliminare la dipendenza dai fattori umani nel controllo estetico, garantendo una valutazione costante e replicabile.

Automatizzazione: Integrare il controllo estetico automatizzato nel processo produttivo, migliorando la produttività e la precisione.

Affidabilità: Dimostrare sensibilità e specificità superiori nell’identificazione dei difetti, aumentando la qualità complessiva del prodotto.

Benefici per l’impresa

Miglioramento della qualità: Aumento della conformità estetica e funzionale del prodotto, riducendo i rischi di contestazioni o penali da parte dei clienti.

Efficienza operativa: Diminuzione del tempo e delle risorse necessarie per il controllo estetico.

Innovazione tecnologica: Potenziamento delle competenze interne e aumento della competitività sul mercato grazie all’introduzione di soluzioni avanzate di AI e visione artificiale.

Sviluppo di processi avanzati di pressocolata semi-solida per leghe di zinco

Introduzione

Mambretti Tech è un’azienda specializzata nella pressofusione, con una consolidata esperienza nelle tecnologie di pressocolata in camera calda e nello sviluppo di sistemi innovativi come il vuoto applicato e consumabili avanzati per la pressofusione di leghe metalliche.

Il problema

Nel processo tradizionale di pressocolata di leghe di zinco in camera calda, le elevate velocità e la turbolenza del metallo liquido generano frequenti porosità da gas, che causano difetti estetici nel getto. Questi difetti diventano costosi soprattutto in settori dove i getti sono sottoposti a trattamenti superficiali come verniciatura o nichelatura.

La soluzione

Il progetto prevede di applicare la tecnologia rheocasting, tipica della pressofusione di alluminio in camera fredda, anche alla pressofusione in camera calda di leghe di zinco.

Tecnologie

Le principali innovazioni tecnologiche includono:

Modifica della pressa per lavorare con metallo semisolido

Applicazione del vuoto tramite brevetto Fondvacuum per migliorare il riempimento e ridurre difetti

Utilizzo di lubro-distaccante nebulizzato veicolato con vuoto, per una lubrificazione più efficiente

Sistema di visione integrato per il controllo del corretto riempimento delle cavità ad ogni ciclo, con feedback in tempo reale al sistema di controllo della pressa

Impatti desiderati

Tecnologico: Innovazione assoluta nel settore della pressofusione di leghe di zinco, introducendo il processo semi-solido.

Economico: Riduzione del tasso di scarto e miglioramento della qualità estetica e meccanica dei getti.

Ambientale: Risparmio energetico grazie al minor consumo di energia per il mantenimento della temperatura e riduzione dell’uso di lubro-distaccante, con benefici nella gestione dei reflui.

Benefici per l’impresa

– Rafforzamento del posizionamento di mercato grazie a una proposta innovativa e tecnologicamente avanzata

– Ampliamento della customer value proposition con nuove soluzioni e tecnologie ancillari

– Possibilità di applicare tecnologie sviluppate anche in altri settori e processi produttivi

Refractory Ceramic for the Aluminum Foundries

Introduzione

Foundry Ecocer è un’azienda specializzata nella produzione di materiali refrattari destinati alle fonderie di alluminio. Con un forte impegno verso l’innovazione e la sostenibilità, sviluppa soluzioni tecnologiche avanzate per migliorare la qualità e la durata dei prodotti, rispondendo alle esigenze specifiche dei clienti del settore industriale.

Il problema

La domanda globale di alluminio cresce di circa il 5% annuo, con conseguente aumento del consumo di materiali refrattari nelle fonderie. Questi materiali sono soggetti a degradazione da shock termici, sollecitazioni meccaniche, corrosione ed erosione, influenzando la qualità e la durata del prodotto. È quindi necessario migliorare i processi produttivi e la selezione delle materie prime per garantire prestazioni ottimali.

La soluzione

Il progetto prevede l’implementazione di un sistema integrato per il controllo del ciclo di produzione dei ceramici refrattari, che include:

Monitoraggio del forno di sinterizzazione tramite sensori termici

Strumenti di calcolo per stimare la dissipazione di calore lungo la linea di colata

Soluzioni avanzate per la caratterizzazione della qualità del prodotto

Protocollo interno dedicato alla sostenibilità del prodotto

Impatti desiderati

Economico: Riduzione dei costi di manutenzione e aumento della produttività grazie all’ottimizzazione del ciclo produttivo.

Ambientale: Miglior controllo qualità che aumenta la durabilità del prodotto e riduce scarti e non conformità.

Sociale: Incremento della sicurezza e soddisfazione degli operatori, con arricchimento delle competenze interne.

Benefici per l’impresa

Possibilità di adottare soluzioni tecnologiche innovative per automatizzare il processo produttivo


Accrescimento del know-how tecnico-scientifico dell’azienda

Migliore controllo del processo produttivo con conseguente aumento della qualità, riduzione dei costi e dei tempi di fornitura

Minori scarti e non conformità grazie all’ottimizzazione del controllo di processo

Maggiore competitività e ampliamento del portafoglio clienti nel settore dei ceramici refrattari

Ottimizzazione digitale dei processi di prevenzione tramite Intelligenza artificiale

Introduzione

Camngo Srl opera nel settore metalmeccanico, offrendo soluzioni tecnologiche avanzate per la progettazione e produzione di componenti meccanici. L’azienda punta a migliorare efficienza e competitività attraverso innovazione digitale e automazione dei processi produttivi.

Il problema

Le aziende metalmeccaniche affrontano tempi lunghi e inefficienze nel processo di preventivazione, dovute alla necessità di analizzare manualmente ogni modello 3D per stimare costi e lavorazioni. I software tradizionali richiedono ancora una caratterizzazione manuale, rallentando il decision-making soprattutto con volumi elevati di richieste.

La soluzione

Il progetto sviluppa un sistema che analizza automaticamente i modelli 3D dei pezzi finiti, confrontandoli con un database storico di processi produttivi e costi tramite algoritmi di machine learning e deep learning. L’analisi morfologica automatizzata e la categorizzazione delle features consentono di stimare con precisione il costo di produzione, senza necessità di interventi manuali, velocizzando e ottimizzando il processo di preventivazione.

Tecnologie

Machine Learning supervisato e Deep Learning.

Analisi automatizzata di modelli 3D e feature extraction.

Algoritmi di categorizzazione e matching con database aziendale.

Simulazione AI dei processi produttivi.

Ottimizzazione dei parametri di produzione tramite AI.

Impatti desiderati

Incremento dell’efficienza operativa riducendo tempi e errori nella preventivazione

Riduzione degli sprechi e ottimizzazione dei materiali grazie a stime accurate

Miglior pianificazione produttiva con allocazione ottimale delle risorse

Scalabilità del business con capacità di gestire maggiori volumi senza aumentare i costi

Analisi dati in tempo reale per monitoraggio e correzioni immediate

Benefici per l’impresa

– Maggiore redditività attraverso preventivi più precisi e margini migliorati

– Riduzione dei costi operativi e automazione dei processi amministrativi

– Efficienza produttiva migliorata con riduzione dei ritardi

– Decisioni strategiche basate su dati predittivi e monitoraggio continuo

– Miglioramento della competitività e capacità di rispondere rapidamente alle richieste clienti

– Crescita sostenibile con gestione efficiente dei preventivi e posizionamento innovativo

– Rafforzamento della relazione con i clienti grazie a maggiore trasparenza e soddisfazione

Fabbrica Interconnessa per efficienza e sostenibilità

Introduzione

CPS D’Auria è un’azienda specializzata nella progettazione e costruzione di stampi ad alta precisione, attiva principalmente nei settori energetico e meccanico. Con un forte orientamento all’innovazione, punta a migliorare costantemente i propri processi attraverso tecnologie avanzate e progetti di digitalizzazione.

Il problema

Il sistema produttivo di CPS D’Auria mostrava criticità dovute alla gestione manuale delle macchine, scarsa raccolta dati e mancata interconnessione. Queste inefficienze causavano ritardi operativi, errori nelle dichiarazioni di produzione e aumento degli scarti. Inoltre, l’assenza di monitoraggio energetico comprometteva la sostenibilità e l’efficienza complessiva.

La soluzione

Il progetto ha previsto l’adozione di tecnologie digitali per la trasformazione in una “fabbrica interconnessa”, con l’obiettivo di rendere intelligenti e integrati i macchinari esistenti. L’intervento ha incluso sensori IoT, PLC integrati, software ERP con orchestratore, dashboard per KPI e sistemi per il monitoraggio energetico. La raccolta e analisi dei dati in tempo reale ha permesso una gestione più precisa ed efficiente dell’intera produzione.

Tecnologie

Dispositivi IoT e 4ZeroBox

PLC per comunicazioni macchina-sistema

Software ERP con orchestratore digitale

Dashboard KPI personalizzate (OEE, consumi, stato macchine)

Sistema IoT per monitoraggio energetico in tempo reale

Impatti desiderati

Il progetto ha avviato una trasformazione digitale profonda, migliorando l’efficienza operativa, la sostenibilità ambientale e la sicurezza sul lavoro. La gestione basata sui dati ha abilitato decisioni più rapide e precise, riducendo errori e ottimizzando le risorse. Inoltre, ha aumentato la competitività economica dell’impresa, con impatti positivi anche sul posizionamento di mercato.

Benefici per l’impresa

– Riduzione degli sprechi e dei costi operativi

– Maggiore puntualità nelle consegne e affidabilità produttiva

– Automazione e monitoraggio intelligente dei processi

– Migliore reputazione sul mercato e nuove opportunità di business

Base solida per future innovazioni digitali

Smart Cooler

Introduzione

SOCAF S.p.A è un’azienda italiana con oltre 40 anni di esperienza nel settore del cleaning professionale e del raffrescamento ambientale industriale,

Il problema

L’esigenza di SOCAF era di dotare i prodotti per il raffrescamento di capabilities per raccogliere dati di funzionamento e per inviare tali informazioni ad un endpoint remoto allo scopo di storicizzare del dato e implementare servizi per sé e per i clienti, quali scenari di manutenzione predittiva e controllo remoto del raffrescatore.

La soluzione

Il progetto Smart Cooler ha previsto una re-ingegnerizzazione profonda del prodotto di raffrescamento. Grazie alla realizzazione di un proof of concept (PoC) a banco, è stato definito un prototipo con un set di funzionalità esteso per l’identificazione delle anomalie e dei guasti.

Nella nuova versione del prodotto, è stata sostituita la scheda di potenza e controllo con una soluzione tecnologicamente avanzata e personalizzata, che introduce nuove tecnologie di sensing e di connettività per colmare le lacune dei raffrescatori industriali ed è stata realizzata un’infrastruttura cloud per supportare il collegamento e la comunicazione bidirezionale tra il raffrescatore industriale e il cloud e consentire una gestione centralizzata e in tempo reale delle operazioni. Nell’ambito del progetto, MADE4.0, in collaborazione con il partner Cefriel, ha fornito a SOCAF supporto e consulenza in tutte le fasi del progetto, dallo studio di fattibilità della soluzione all’attività di ricerca industriale per esplorare e selezionare le differenti tecnologie per la progettazione delle componenti elettroniche hardware (di potenza, di controllo e sensori) per la soluzione finale, fino allo sviluppo sperimentale per la realizzazione del PoC e del Prototipo.




Impatti desiderati

L’acquisizione e l’analisi dei dati dai raffrescatori industriali rappresentano una fonte inestimabile di informazioni utili per migliorare le prestazioni aziendali e fornire servizi di alta qualità ai clienti. Questo approccio all’innovazione consente all’azienda di affrontare in modo proattivo le sfide del mercato, creando un vantaggio competitivo distintivo e consentendo a SOCAF di consolidare la propria posizione di leadership nel settore dei raffrescatori industriali.

Questo approccio all’innovazione consente all’azienda di affrontare in modo proattivo le sfide del mercato, creando un vantaggio competitivo distintivo e consentendo a SOCAF di consolidare la propria posizione di leadership nel settore dei raffrescatori industriali.

Benefici per l’impresa

– Fidelizzazione dei clienti: un prototipo che soddisfa le esigenze dei clienti e offre nuove funzionalità o soluzioni migliorate contribuisce a fidelizzare i clienti esistenti e attirarne di nuovi.

– Competitività e differenziazione: un prototipo innovativo e performante permette all’azienda di distinguersi dai concorrenti, aumentando la propria competitività nel mercato.

– Identificazione tempestiva di problemi: attraverso il feedback dei clienti e degli stakeholder, il prototipo può rivelare problemi o lacune da correggere prima della produzione a pieno regime, evitando costose modifiche in una fase successiva.

Integrazione di sensori nelle pompe per il raffreddamento

Introduzione

Wilden S.r.l. è un’azienda italiana specializzata nella progettazione, sviluppo e produzione di componenti tecnici in materiali termoplastici e silicone liquido. Opera nei settori automotive, medicale, industriale e dei beni di consumo.

Il problema

L’efficienza termica è cruciale per i veicoli elettrici (EV), e le pompe elettriche ad acqua (EWP) svolgono un ruolo chiave nel raffreddamento di batterie, inverter e powertrain. Garantire temperature ottimali migliora autonomia, prestazioni e durata del veicolo.

Questo progetto introduce sensori IoT integrati direttamente nei componenti plastici/gommati delle EWP, rilevando temperatura, pressione e flussi senza modificare geometrie o pesi. La soluzione consente monitoraggio real-time e manutenzione predittiva, riducendo costi e inattività, e migliorando l’affidabilità del sistema di raffreddamento degli EV.

La soluzione

Il progetto mira a ottimizzare la gestione termica degli EV integrando tecnologie di sensing avanzate nelle EWP. Grazie alla Printed Electronics, sensori di temperatura, flusso e pressione vengono stampati sulla struttura della pompa, creando un sistema di raffreddamento intelligente capace di adattarsi in tempo reale senza modificare le caratteristiche di base. La realizzazione di dimostratori operativi consentirà di sviluppare una componente innovativa per il controllo adattivo del raffreddamento, migliorando l’efficienza energetica, riducendo l’usura e prolungando la vita utile degli EV.

Tecnologie

Elettronica stampata (tra cui Aereosol Jet Printing)

Simulazione FEM e CFD

Sensori IoT

Impatti desiderati

Ad oggi, i parametri di funzionamento delle pompe sono monitorati da sensori fisici che aumentano gli ingombri delle pompe stesse e il loro peso. Le soluzioni realizzabili attraverso approcci di elettronica stampata consentono di andare oltre le convenzionali soluzioni di elettronica reperibili sul mercato. Si tratta concettualmente di una famiglia di tecnologie che consentono di realizzare un vero e proprio sovrastampaggio, su componenti meccanici e oggetti già esistenti, di specifici materiali (i.e., inchiostri funzionali) che possono avere natura conduttiva, resistiva o isolante.

Esistono diverse tipologie di tecnologie che possono essere coinvolte in questo processo, fra cui ad esempio Aerosol Jet Printing o PiezoJet Printing. I vantaggi che queste tecnologie possono fornire in questo progetto sono differenti ed includono:

Stampa su oggetti di geometria complessa seguendone forme e profili.

Realizzazione di elementi di sensing all’interno della EWP, con particolare interesse per le componenti in plastica e gommaRealizzazione del cablaggio interamente stampato, consentendo un’ulteriore riduzione degli ingombri e dei pesi per l’intero sistema di raffreddamento per EV.

Mantenimento delle caratteristiche ante stampa della EWP, che non si vede snaturata in forma, volume e funzionamento, bensì potenziata con della nuova intelligenza grazie ai nuovi sensori stampati.

Rapida progettazione, customizzazione e prototipazione per la realizzazione dei sensori necessari al progetto, grazie a tecnologie di deposizione diretta che non necessitano di maschere e post processing per l’ottenimento del sensore finale.

Benefici per l’impresa

La capacità dell’azienda di fornire un servizio complementare innovativo di co design in grado di introdurre elementi “intelligenti” direttamente all’interno delle componenti plastiche che Wilden fornisce ai produttori di EWP

La possibilità per l’azienda di produrre componenti “intelligenti” per diversi tier 1, produttori di EWP

La possibilità di adottare sistemi IoT di raccolta dati (provenienti dai sistemi di sensing) in grado di abilitare servizi aggiuntivi (ad es. Monitoraggio usura dei componenti, manutenzione predittiva, customer service etc.)

La possibilità di trasformare prodotti standard in prodotti intelligenti tramite “sovrastampaggio” di elettronica e sensori

Gemello Digitale per la Progettazione e Supervisione Avanzata

Introduzione

Nordmeccanica è leader mondiale nella produzione di macchine accoppiatrici e rivestitrici per il settore del packaging flessibile. Con una forte presenza sui mercati internazionali, l’azienda è riconosciuta per l’alta qualità dei suoi impianti e per l’attenzione all’innovazione tecnologica.

Il problema

L’esigenza di rafforzare la competitività e la presenza sui mercati internazionali ha spinto Nordmeccanica a sviluppare una piattaforma HMI di nuova generazione, orientata al concetto di gemello digitale. Le tecnologie tradizionali, basate su modelli 2D e ambienti non integrati, risultano limitanti per rispondere alle richieste del mercato in termini di usabilità, precisione di simulazione, sostenibilità e velocità di sviluppo prodotto.

La soluzione

Il progetto prevede l’adozione del paradigma del digital twin per innovare i processi di progettazione e sviluppo delle macchine. Attraverso l’integrazione di modellazione 3D, simulazione avanzata (AMESim), ambienti software HMI (TIA WinCC Unified) e sistemi PLM, è stato creato un ecosistema digitale che abilita la supervisione intelligente, la progettazione virtuale e la manutenzione predittiva delle macchine.

Tecnologie

Modellazione 3D parametrica e integrazione con PLM

Simulazioni tramite AMESim e strumenti digital twin

Piattaforma HMI evoluta (TIA WinCC Unified)

Validazione UI/UX e interfaccia uomo-macchina

Integrazione HMI-sistema di controllo macchina

Impatti

Competitività: maggiore innovazione di prodotto, aumento dell’export e ampliamento del mercato.

Salute e Sicurezza: riduzione dei rischi per gli operatori e miglioramento delle condizioni di lavoro grazie a interfacce intuitive e simulazioni predittive.

Sostenibilità: minore impatto ambientale attraverso la riduzione di prototipi fisici e ottimizzazione dei consumi.

Reshoring: rafforzamento dell’attrattività industriale del territorio attraverso tecnologie abilitanti e digitalizzazione dei processi.

Benefici per l’impresa

– Riduzione dei tempi di sviluppo e validazione dei nuovi modelli

– Maggiore precisione nelle simulazioni rispetto ai test fisici

– Riduzione dei costi legati a errori progettuali e prototipi

– Aumento dell’efficienza nei processi di progettazione e sviluppo

– Miglior gestione dei fermi macchina grazie alla simulazione predittiva

– Incremento della qualità e riduzione dei difetti di produzione

– Integrazione completa con sistemi digital twin per valutazioni in scenari reali e simulati