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Sicon Srl è parte del gruppo Socomec, un’azienda industriale francese, specializzata nella gestione dell’alimentazione elettrica a bassa tensione.

In azienda il processo di modifica e introduzione di nuove linee e conseguenza variazioni alla logistica è gestito dal reparto Industrializzazione che, una volta definita la capacità produttiva, produce un layout statico 2D che viene successivamente messo a terra. Manca la completa condivisione con tutti gli altri enti dell’azienda, l’analisi dettagliata dei flussi e il calcolo delle interferenze fatta in maniera preventiva.

Il progetto, dopo una prima fase di assessment in cui si sono analizzate le attuali linee produttive e il magazzino materie prime, si è occupato di creare un modello digitale dell’area logistico produttiva, per evidenziare criticità di sicurezza, movimentazione e di miglioramenti di efficienza.
Con il modello digitale abbiamo a disposizione un ambiente virtuale nel quale provare le nuove soluzioni di layout e di processo senza dover per forza passare alla fase realizzativa. Sono quindi possibili una fase di condivisione iniziale con i vari reparti, una più accurata valutazione degli aspetti di sicurezza, sia per gli operatori di linea, che per gli operatori di magazzino (taglio di tutte le interferenze) e una valutazione dell’efficienza più accurata prima di passare alla fase di investimento.

Si è trattato in sostanza di virtualizzare lo stabilimento e di prendere le decisioni in maniera più accurata e condivisa, con riduzione di costi di rework causati da errate valutazioni.
La partecipazione a questo progetto ha permesso inoltre di acquisire competenze interne relative alla costruzione e all’utilizzo di un digital twin. L’intenzione della società, infatti, è quella di promuovere l’uso dello strumento come supporto della propria operatività industriale, in primis per l’ottimizzazione dei processi/impianti esistenti e per la progettazione di nuovi impianti.

Digital Twin

L’iniziativa progettuale in questione ha determinato diversi impatti industriali come qui sottoelencato:

Sicon deve puntare sulla flessibilità, sulla reattività. Ciò significa cambi veloci di linee produttive, nuovi layout, in tempi brevi (sotto i 3 mesi) per produrre nuovi prodotti e seguire il mercato.

Il modello digitale ci permetterà di delimitare le aree attrezzate automaticamente da quelle dove è previsto l’intervento di operatori, questo diminuirà drasticamente i mancati infortuni rilevati. La valutazione preventiva dei movimenti previsti sia coi mezzi che sulle postazioni diminuisco le interferenze e incrementano l’ergonomia dell’area di lavoro.

Il fatto di poter simulare digitalmente non crea sprechi in termini di materiali di scarto durante la costruzione delle postazioni, permette di definire in maniera preventiva il tipo di imballo da usare, diminuisce la diversità dei contenitori usati. Ottimizza gli spazi interni diminuendo il footprint industriale e diminuisce l’uso di energia dovuta a linee non ottimizzate.

Il digitale permette di essere efficienti e di diminuire l’impatto dei costi diretti sul prodotto. Questo mantiene la produzione in Europa perché diventa concorrenziale nei confronti del Far East (India, Cina, etc.). La qualità del prodotto è più alta e maggiore la vicinanza al mercato Europeo grazie alla flessibilità, consentendo di diminuire i lead time di produzione.