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Tunneling 4.0

Introduzione

CP Technology S.r.l. è un’azienda italiana con oltre 30 anni di esperienza nella progettazione e produzione di attrezzature speciali per il settore delle infrastrutture.

Digitalnology S.r.l è un’azienda italiana specializzata nello sviluppo di soluzioni digitali avanzate per i settori delle infrastrutture e delle costruzioni . Parte del gruppo CPT l’azienda si distingue per l’integrazione di tecnologie come digital twin, intelligenza artificiale, IoT e automazione industriale.

Il problema

La realizzazione dello scavo di un tunnel presenta diversi attori (stazione appaltante, costruttori e subappaltatori), i quali operano in maniera indipendente, senza un vero e proprio sistema di consolidamento e integrazione delle informazioni. Pertanto, i dati relativi alle fasi di fabbricazione, costruzione, logistica (dei materiali), monitoraggio e manutenzione dello scavo, sono disaggregati e non facilmente reperibili.

Tecnologie

Piattaforma IoT in grado di raccogliere, archiviare e integrare tutte le informazioni e i parametri necessari per la gestione dell’avanzamento di uno scavo di un tunnel.

Sensori IoT e soluzione di tracciabilità e monitoraggio da remoto del processo di lavorazione dei macchinari (frese) e attrezzature impiegate nello scavo.

Dispositivi mobili (tablet, cellulari, lettori di codici a barre) in dotazione ai lavoratori per la raccolta dati durante il processo di lavorazione.

La piattaforma consentirà a tutti gli attori, con diversi livelli di profondità, di tenere sotto controllo le 3 principali fasi del lavoro potendole coordinare in modo adeguato: – lo scavo con la TBM (tunnel boring machine); – la prefabbricazione dei conci che compongono il rivestimento della galleria; – la logistica legata ai conci che devono essere posati. La raccolta di informazioni avverrà direttamente dai macchinari, aggiungendo alcuni altri dati ricavati dalle attività delle persone attraverso rapportini dematerializzati, lettori di codici a barre, ecc.

Impatti desiderati

Il progetto ha impatto su quattro fasi principali:

Scavo: monitoraggio dei parametri operativi della macchina di scavo (velocità di rotazione della testa o forza di spinta o coppia di testa o velocità della coclea o pressioni o temperature o forza su cuscinetti)

Ricezione di reportistica e alert per ogni parametro misurato (mappa georeferenziata, serie storiche di ogni parametro, storico degli interventi di lavoro e di manutenzione della macchina di scavo)

Prefabbricazione conci: monitoraggio della produzione e del magazzino, tracciabilità del processo produttivo per ogni concio, gestione delle scorte delle materie prime utilizzate (riordino automatico quando sottosoglia).

Logistica conci: vista integrata dei magazzini di produzione, stoccaggio ed installazione per una ottimizzazione di filiera.

Benefici per l’impresa

– Messa sul mercato di un nuovo prodotto, che incontra una domanda in crescita anche in funzione dell’estensione e del miglioramento delle tecnologie disponibili.

– Aumenta la competitività grazie all’estensione del portafoglio di prodotti in gestione.

Sicurezza aumentata con tracciabilità digitale dei dispositivi

Introduzione

KONG S.p.A. è un’azienda italiana specializzata nella produzione di dispositivi di protezione individuale (DPI) e attrezzature per la sicurezza. L’azienda ha una lunga tradizione nella lavorazione dei metalli e nella produzione di moschettoni e altri strumenti per l’alpinismo, il soccorso, la speleologia, la nautica e i lavori in quota.

Il problema

Il progetto prevede l’incremento della sicurezza degli utilizzatori tramite un’accurata tracciabilità dei Dispositivi di Protezione Individuale (DPI). Ciò consente di mantenere facilmente sotto controllo il loro utilizzo ed il loro ciclo di vita, applicando un nuovo livello di profondità ai requisiti richiesti dal Regolamento Europeo 2016/425 e dalle norme tecniche applicate.

Questo potrà essere effettuato aggiornando i prodotti, introducendo sistemi di tracciabilità basati su tecnologie in cloud, e di conseguenza, adattando i processi produttivi. I cambiamenti saranno notevoli, perché la produzione di dispositivi di sicurezza richiede cura nella fabbricazione. Attualmente, infatti, una buona parte di DPI di III Categoria (cioè che proteggono o riducono il rischio di lesioni gravi o mortali) è soggetta a controlli nella fase di produzione e di utilizzo, la cui tracciabilità “manuale” genera un dispendio di tempo notevole e una probabilità di errore umano che potrebbe ridurre l’efficacia dei DPI stessi.

Tecnologie

Cloud computing per archiviazione e controllo delle informazioni.

Sistemi IoT per la tracciabilità informatizzata dei dispositivi (tramite NFC).

Cyber sicurezza.

L’informatizzazione della tracciabilità dei dispositivi tramite tecnologia NFC, legata ad un database in cloud accessibile da qualsiasi piattaforma connessa ad internet, consentirà di diminuire fortemente gli errori di gestione, abilitando un monitoraggio continuo dello stato dei DPI e della corretta assegnazione, manutenzione e controllo.

Il progetto fornirà quindi supporto a diversi attori:

L’utilizzatore del DPI, che potrà consultare velocemente i dati

Chi effettua le ispezioni

L’ organizzazione proprietaria

Il distributore

Il fabbricante

Infine, è possibile integrare funzioni automatizzate per il calcolo di scadenze, dei requisiti minimi, di ordini.

Impatti desiderati

Solidifica la relazione tra i principali attori coinvolti nella vita del DPI, dalla fabbricazione e all’utilizzo:

Il fabbricante potrà caricare le informazioni e potrà vedere lo stato del DPI, garantendo il rispetto della privacy

Il distributore può accedere semplicemente alle specifiche del DPI ed alle notifiche di richiami o ritiri dal mercato, anche applicate al singolo

L’organizzazione proprietaria del DPI potrà tenere sotto controllo il magazzino, la dotazione dei dipendenti, lo stato, le scorte, i controlli effettuati

L’utilizzatore avrà la possibilità di verificare lo stato del DPI aggiornato al momento, senza alterare i dati e senza necessità di privilegi di accesso

L’ispettore addetto ai controlli utilizza quanto direttamente fornito dal fabbricante e dall’utilizzatore senza necessità di trascrizioni. In questo modo:

È possibile ispezionare il DPI senza dover consultare un archivio cartaceo

Gli errori di trascrizione dei dati sono quasi annullati

Le informazioni sono aggiornate in tempo reale, permettendo un controllo efficiente ed efficace

Benefici per l’impresa

Migliora la tracciabilità dei dispositivi, sia interna che esterna


Migliora il valore percepito dei dispositivi e semplifica il lavoro degli ispettori, incrementando il vantaggio competitivo

Aumenta la disponibilità di informazioni legate all’utilizzo dei prodotti e al loro ciclo di vita

aerOS

Informazioni principali

Budget

€12.495.107,50

Paesi partecipanti

12

Partner

26

aerOS

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Il problema

In Europa, la crescita dei dati e delle infrastrutture digitali ha favorito un nuovo paradigma di gestione, che punta a elaborare i dati vicino alle fonti per ridurre la latenza, risparmiare banda, migliorare sicurezza, privacy e autonomia.

Gli obiettivi specifici del progetto

Progettare e validare aerOS per l’orchestrazione edge-cloud nell’IoT.

Sviluppare rete intelligente distribuita a bassa latenza, guidata da bisogni aziendali.

Garantire sicurezza, privacy e affidabilità con approccio decentralizzato.

Integrare intelligenza artificiale e autonomia dei dati, validati con casi d’uso.

Costruire un ecosistema globale attraverso Open Calls ad alto impatto.

I risultati

Adozione di aerOS: sviluppatori, esperti e imprenditori creano nuove applicazioni e servizi.

Evoluzione della tecnologia: miglioramento del core e delle funzionalità di supporto per soddisfare le esigenze degli integratori esterni.

Replicabilità e scalabilità: aumento del potenziale di replicabilità, con nuove funzionalità di orchestrazione IoT-edge-cloud.

Visibilità sul mercato: promozione della tecnologia aerOS e dei suoi servizi.

Ecosistema innovativo: supporto a un ecosistema dinamico e aperto all’industria intorno ad aerOS.

Raccolta di feedback: raccolta di input rilevanti per il mercato e coinvolgimento di esperti per migliorare capacità tecniche e colmare lacune.

Il ruolo di MADE4.0

Ruolo di una Linea Pilota pubblico-privata dove implementare e validare i processi produttivi cognitivi MAL4. Garantire una linea di assemblaggio e produzione completamente automatizzata con una cella robotica che simuli uno scenario industriale per la logistica e la produzione lean 4.0. Mettere a punto lo sviluppo e l’integrazione di tutti i componenti aerOS.

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