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Miglioramento acustico e mitigazione rumorosità nei reparti produttivi 

Introduzione

Salice è un’azienda leader mondiale nella produzione di sistemi di apertura e chiusura per il mondo dell’arredamento. L’Azienda propone ogni genere di soluzione nell’ambito del mobile, articolando un’offerta per ciò che concerne i sistemi di chiusura e apertura degli armadi, delle guide per cassetti e dei sistemi di scorrimento.

Il problema

La Società è composta da diversi reparti produttivi, ognuno dei quali comprende al suo interno impianti/macchine/lavorazioni di differente tipologia (presse di stampaggio lamiera, presse di stampaggio plastica, presse di stampaggio zama, macchine di assemblaggio, impianti di trattamento termico, impianti di trattamento galvanico, magazzini, etc..); l’energia primaria con i quali tali impianti/macchinari sono alimentati, oltre l’energia elettrica, è quella pneumatica.
A causa della presenza di tali attività, la rumorosità dei reparti produttivi risulta elevata; in particolare la valutazione del rischio eseguita con misurazioni specifiche, mostra come, nei reparti produttivi, l’esposizione dei lavoratori sulla giornata lavorativa (8h) sia superiore a 85dB(A), con picchi in alcune aree produttive superiori ai 90 dB(A).

Da misurazioni, analisi e test fatti in passato, si evincono forti componenti di riverbero nell’impianto così come possibili sorgenti di rumore dai macchinari stessi, principalmente legate agli orientatori vibranti dei centri di montaggio, ai flussi ad aria compressa che consentono lo spostamento dei pezzi sulle guide, e ai cinematismi. Le soluzioni standard presenti sul mercato quali cappe foniche o pannelli/cabine insonorizzanti risultano di difficile applicazione in quanto le macchine devono continuamente essere rifornite di materiale da lavorare/assemblare, sia dai mulettisti che portano fisicamente alla macchina il materiale sia dagli operatori di macchina che devono alimentare la macchina stessa. Inoltre, per la loro tipologia, gli impianti non sono di forma regolare e pertanto soluzioni quali cabine insonorizzanti o simile risulterebbero inapplicabili anche per questioni di layout e per mancanza di spazi fisici.

La soluzione

Per raggiungere gli obiettivi dell’Azienda, il percorso prevede i seguenti passaggi:

Sopralluogo e misure strumentali

Modellazione acustica 3D e taratura modello as-is

Proposta di interventi di mitigazione e simulazione scenari

Considerazioni tecnico-economiche sugli interventi

Tecnologie

Dal punto di vista metodologico dell’iniziativa, il progetto è innovativo rispetto al contesto di riferimento e/o approcci progettuali simili, anche per l’utilizzo di software di simulazione acustica, che consentiranno di modellare l’ambiente oggetto di analisi e tarare il modello allo stato di fatto, e simulare le possibili soluzioni di correzione acustica e gli interventi concordati tra gli i consulenti MADE e Salice, utilizzando per esempio materiali diversi scelti dai progettisti al fine di raggiungere un ottimale bilancio Costi/Performance e consentire all’Azienda di investire in maniera informata e sicura.

Impatti desiderati

Riduzione dell’esposizione dei lavoratori al rumore in ambiente produttivo, misurata oggettivamente sul campo.

Miglioramento della salute dei lavoratori, con minore incidenza di patologie professionali legate all’udito.

Aumento dell’efficienza e delle prestazioni dei lavoratori grazie alla riduzione dello stress acustico.

Diminuzione del rischio infortunistico legato a condizioni ambientali sfavorevoli.

“L’Azienda si ritiene soddisfatta dello studio eseguito in quanto ritenuto efficace e molto utile per poter procedere all’implementazione delle misure necessarie per raggiungere lo scopo iniziale, ovvero la riduzione del rumore percepito e un conseguente miglioramento del benessere aziendale nei reparti produttivi. “

— Arturo Salice S.p.A

Benefici per l’impresa

Promozione attiva del benessere organizzativo e dell’ambiente di lavoro.

Potenziale riduzione dei costi legati a infortuni, assenteismo e turn over.

Rafforzamento dell’immagine aziendale come realtà attenta alla salute e sicurezza.

Maggiore attrattività verso nuove risorse e talenti, grazie a un ambiente di lavoro più sicuro e confortevole.

Sistema smart per controllo e manutenzione predittiva

Introduzione

Uberlift progetta e realizza dispositivi elettromeccanici e soluzioni hardware/software complesse, principalmente per il mercato ascensoristico, estendendo progressivamente le proprie soluzioni anche ad ambiti industriali.

Il problema

Nel settore ascensoristico e in molti ambiti industriali manca un sistema agnostico e indipendente per il monitoraggio reale degli impianti e delle macchine, limitando la possibilità di prevenire guasti e ottimizzare la manutenzione.

La soluzione

Il progetto prevede la realizzazione simultanea di tre sottosistemi integrati: un dispositivo elettronico con sensori, un sistema per la selezione e trasmissione dei dati significativi tramite protocollo MQTT, e una piattaforma cloud per la storicizzazione, elaborazione (con AI) e visualizzazione dei dati. Sono impiegate tecnologie di ultima generazione per la precisione, il consumo energetico e l’elaborazione dati.

Impatti desiderati

Aumento della competitività di Uberlift con un prodotto modulare e scalabile.

Offerta di servizi a valore aggiunto con informazioni avanzate per i clienti.

Miglioramento della qualità del servizio clienti tramite tecnologie innovative.

Riduzione dei costi di produzione dei sensori grazie a soluzioni hardware ottimizzate.

Ottimizzazione delle risorse cloud e automazione della gestione applicativa.

Miglioramento della sicurezza e riduzione dei fermi macchina grazie ad allarmi preventivi.

Impatti positivi sulla sostenibilità tramite risparmio energetico e prevenzione di guasti ambientali critici.

Favorire il reshoring e l’attrazione di investimenti e personale qualificato.

Benefici per l’impresa

Uso interno del sistema per la gestione logistica e delle risorse

Monitoraggio dettagliato dell’utilizzo dei muletti per il trasporto interno

Supporto alla manutenzione predittiva per alcune macchine aziendali

Fabbrica Interconnessa per efficienza e sostenibilità

Introduzione

CPS D’Auria è un’azienda specializzata nella progettazione e costruzione di stampi ad alta precisione, attiva principalmente nei settori energetico e meccanico. Con un forte orientamento all’innovazione, punta a migliorare costantemente i propri processi attraverso tecnologie avanzate e progetti di digitalizzazione.

Il problema

Il sistema produttivo di CPS D’Auria mostrava criticità dovute alla gestione manuale delle macchine, scarsa raccolta dati e mancata interconnessione. Queste inefficienze causavano ritardi operativi, errori nelle dichiarazioni di produzione e aumento degli scarti. Inoltre, l’assenza di monitoraggio energetico comprometteva la sostenibilità e l’efficienza complessiva.

La soluzione

Il progetto ha previsto l’adozione di tecnologie digitali per la trasformazione in una “fabbrica interconnessa”, con l’obiettivo di rendere intelligenti e integrati i macchinari esistenti. L’intervento ha incluso sensori IoT, PLC integrati, software ERP con orchestratore, dashboard per KPI e sistemi per il monitoraggio energetico. La raccolta e analisi dei dati in tempo reale ha permesso una gestione più precisa ed efficiente dell’intera produzione.

Tecnologie

Dispositivi IoT e 4ZeroBox

PLC per comunicazioni macchina-sistema

Software ERP con orchestratore digitale

Dashboard KPI personalizzate (OEE, consumi, stato macchine)

Sistema IoT per monitoraggio energetico in tempo reale

Impatti desiderati

Il progetto ha avviato una trasformazione digitale profonda, migliorando l’efficienza operativa, la sostenibilità ambientale e la sicurezza sul lavoro. La gestione basata sui dati ha abilitato decisioni più rapide e precise, riducendo errori e ottimizzando le risorse. Inoltre, ha aumentato la competitività economica dell’impresa, con impatti positivi anche sul posizionamento di mercato.

Benefici per l’impresa

– Riduzione degli sprechi e dei costi operativi

– Maggiore puntualità nelle consegne e affidabilità produttiva

– Automazione e monitoraggio intelligente dei processi

– Migliore reputazione sul mercato e nuove opportunità di business

Base solida per future innovazioni digitali

Integrazione e sviluppo Industrial loT

Introduzione

​Sicad S.p.A. opera nel settore industriale, offrendo soluzioni avanzate per l’automazione e la gestione dei processi produttivi. L’azienda è leader nel mercato nazionale e si distingue per l’adozione di tecnologie innovative finalizzate a migliorare l’efficienza e la competitività dei propri clienti.

Il problema

Sicad ha individuato la necessità di accelerare la propria trasformazione digitale attraverso l’adozione dell’Internet of Things (IoT), per superare i limiti tecnologici esistenti e sfruttare al meglio le potenzialità degli asset produttivi. La sfida principale era supportare il nuovo Industrial Digital Innovation Manager nel ruolo di guida per questa innovazione, fornendogli competenze specifiche per integrare soluzioni IoT efficaci e strategiche.

Integrazione e sviluppo IoT Pexels

La soluzione

MADE4.0 ha sviluppato un percorso formativo personalizzato per l’Industrial Digital Innovation Manager di Sicad, iniziando con un assessment mirato a identificare le esigenze specifiche. Il progetto ha previsto lezioni teoriche approfondite sulle tecnologie IoT, esercitazioni pratiche con dispositivi come Raspberry Pi e l’integrazione di piattaforme cloud per la gestione dei dati. Questo approccio ha facilitato l’adozione e lo sviluppo di soluzioni IoT applicate agli asset aziendali, migliorando la raccolta e l’elaborazione dei dati industriali.

Tecnologie

Dispositivi IoT e sensori (Raspberry Pi)

Piattaforme cloud per l’analisi e gestione dati

Soluzioni di integrazione IoT customizzate

Impatti desiderati

Il progetto ha consentito di ampliare significativamente le competenze interne, posizionando Sicad in una condizione favorevole per integrare e sviluppare soluzioni IoT strategiche. A lungo termine, questo favorirà un miglioramento nella capacità di innovazione, un incremento dell’efficienza operativa e la competitività sul mercato, grazie a processi produttivi digitalizzati e più reattivi.

Benefici per l’impresa

– Maggiore competitività grazie all’adozione di tecnologie IoT avanzate

– Sviluppo di nuove competenze tecniche e strategiche interne

– Capacità di progettare e implementare soluzioni digitali innovative

– Rafforzamento della leadership di mercato nel settore industriale

Integrazione di sensori nelle pompe per il raffreddamento

Introduzione

Wilden S.r.l. è un’azienda italiana specializzata nella progettazione, sviluppo e produzione di componenti tecnici in materiali termoplastici e silicone liquido. Opera nei settori automotive, medicale, industriale e dei beni di consumo.

Il problema

L’efficienza termica è cruciale per i veicoli elettrici (EV), e le pompe elettriche ad acqua (EWP) svolgono un ruolo chiave nel raffreddamento di batterie, inverter e powertrain. Garantire temperature ottimali migliora autonomia, prestazioni e durata del veicolo.

Questo progetto introduce sensori IoT integrati direttamente nei componenti plastici/gommati delle EWP, rilevando temperatura, pressione e flussi senza modificare geometrie o pesi. La soluzione consente monitoraggio real-time e manutenzione predittiva, riducendo costi e inattività, e migliorando l’affidabilità del sistema di raffreddamento degli EV.

La soluzione

Il progetto mira a ottimizzare la gestione termica degli EV integrando tecnologie di sensing avanzate nelle EWP. Grazie alla Printed Electronics, sensori di temperatura, flusso e pressione vengono stampati sulla struttura della pompa, creando un sistema di raffreddamento intelligente capace di adattarsi in tempo reale senza modificare le caratteristiche di base. La realizzazione di dimostratori operativi consentirà di sviluppare una componente innovativa per il controllo adattivo del raffreddamento, migliorando l’efficienza energetica, riducendo l’usura e prolungando la vita utile degli EV.

Tecnologie

Elettronica stampata (tra cui Aereosol Jet Printing)

Simulazione FEM e CFD

Sensori IoT

Impatti desiderati

Ad oggi, i parametri di funzionamento delle pompe sono monitorati da sensori fisici che aumentano gli ingombri delle pompe stesse e il loro peso. Le soluzioni realizzabili attraverso approcci di elettronica stampata consentono di andare oltre le convenzionali soluzioni di elettronica reperibili sul mercato. Si tratta concettualmente di una famiglia di tecnologie che consentono di realizzare un vero e proprio sovrastampaggio, su componenti meccanici e oggetti già esistenti, di specifici materiali (i.e., inchiostri funzionali) che possono avere natura conduttiva, resistiva o isolante.

Esistono diverse tipologie di tecnologie che possono essere coinvolte in questo processo, fra cui ad esempio Aerosol Jet Printing o PiezoJet Printing. I vantaggi che queste tecnologie possono fornire in questo progetto sono differenti ed includono:

Stampa su oggetti di geometria complessa seguendone forme e profili.

Realizzazione di elementi di sensing all’interno della EWP, con particolare interesse per le componenti in plastica e gommaRealizzazione del cablaggio interamente stampato, consentendo un’ulteriore riduzione degli ingombri e dei pesi per l’intero sistema di raffreddamento per EV.

Mantenimento delle caratteristiche ante stampa della EWP, che non si vede snaturata in forma, volume e funzionamento, bensì potenziata con della nuova intelligenza grazie ai nuovi sensori stampati.

Rapida progettazione, customizzazione e prototipazione per la realizzazione dei sensori necessari al progetto, grazie a tecnologie di deposizione diretta che non necessitano di maschere e post processing per l’ottenimento del sensore finale.

Benefici per l’impresa

La capacità dell’azienda di fornire un servizio complementare innovativo di co design in grado di introdurre elementi “intelligenti” direttamente all’interno delle componenti plastiche che Wilden fornisce ai produttori di EWP

La possibilità per l’azienda di produrre componenti “intelligenti” per diversi tier 1, produttori di EWP

La possibilità di adottare sistemi IoT di raccolta dati (provenienti dai sistemi di sensing) in grado di abilitare servizi aggiuntivi (ad es. Monitoraggio usura dei componenti, manutenzione predittiva, customer service etc.)

La possibilità di trasformare prodotti standard in prodotti intelligenti tramite “sovrastampaggio” di elettronica e sensori

REVELIO – Sviluppo piattaforma raccolta dati

Introduzione

Elettrotecnica Rold Srl, è un’azienda italiana specializzata nella produzione di componenti elettromeccanici ed elettronici per elettrodomestici e apparecchiature professionali.

Il problema

In Italia si sprecano in media 595,3 grammi di cibo a settimana per persona. Tra le cause principali, il 47% delle persone dichiara di dimenticare il cibo disponibile in casa, in particolare nel frigorifero. Questo porta a un consumo inefficiente, con alimenti che scadono senza essere utilizzati, generando uno spreco alimentare significativo, sia in termini etici che economici. Lo spreco domestico in Italia ha un valore stimato superiore a 11 miliardi di euro l’anno.

REVELIO – Sviluppo piattaforma Pexels

La soluzione

Il progetto REVELIO intende introdurre sul mercato una soluzione in grado di superare i limiti delle soluzioni esistenti per contribuire a ridurre lo spreco alimentare e favorire scelte consapevoli rispetto alle abitudini nutrizionali e di consumo alimentare.
L’ambizione del progetto è quella di sviluppare una soluzione flessibile, low cost ed accessibile a tutti, per rendere le persone consapevoli dello stato del cibo in casa favorendo così l’acquisizione di comportamenti responsabili per una vita più sana e un consumo di cibo sia salutare sia sostenibile.

La forza di questa soluzione è insita nella sua duplice capacità: essere un oggetto integrabile all’interno degli elettrodomestici, ed allo stesso tempo un sistema stand alone e pertanto diretto al mercato B2C.
Rispetto al mercato attuale, REVELIO introduce una soluzione in grado di supportare l’utente nella riduzione degli sprechi alimentari e nell’aumento della propria consapevolezza senza richiedere di dover inserire manualmente informazioni relative a cosa sia disponibile nella dispensa o nel frigorifero ed in particolare ciò che sia stato inserito in un determinato contenitore per alimenti. I dati acquisiti saranno oggettivi e fattuali, basati sul reale stato di conservazione del cibo.

Tecnologie

Sensori di gas, umidità e temperatura

IoT (prodotti intelligenti e connessi)

Cloud e Digital Backbone

Machine Learning

REVELIO si basa su una combinazione di sensori di diversa natura che acquisiscono dati specifici. Tali dati vengono utilizzati per sviluppare algoritmi di Machine Learning che permettono di riconoscere la categoria di alimenti e valutarne lo stato di conservazione. Questa combinazione di tecnologie permette a REVELIO di riconoscere il cibo presente nei diversi contenitori e di informare l’utente sia sui nutrienti sia sull’effettivo stato del cibo.

Impatti desiderati

Contribuire a ridurre lo spreco alimentare domestico grazie allo sviluppo di una soluzione in grado di guidare l’utente nel consumo consapevole di cibo

Accrescere le competenze interne aziendali nel contesto dell’acquisizione e analisi di dati relativi al cibo

Benefici per l’impresa

Il progetto REVELIO rappresenta un’opportunità strategica per ROLD, sia in termini di ampliamento del mercato che di posizionamento competitivo. Grazie a questa soluzione innovativa, l’azienda potrà:

– Proporre ai propri clienti B2B (i principali produttori di elettrodomestici) una tecnologia avanzata per il monitoraggio del consumo del cibo, superando i limiti delle soluzioni attualmente disponibili.

– Esplorare un nuovo segmento di mercato ad alto potenziale, quello della food preservation, ancora poco sviluppato e con margini di crescita significativi.

– Rispondere alla crescente sensibilità dei consumatori verso comportamenti sostenibili e alla riduzione dello spreco alimentare, rafforzando la propria immagine come partner tecnologico responsabile.

– Consolidare la propria brand reputation nel mondo B2B e, al tempo stesso, accedere al mercato B2C con un prodotto smart standalone, rivolto direttamente al consumatore finale.

– Aumentare le opportunità di partnership strategiche, offrendo soluzioni basate sulla raccolta e analisi dei dati che consentano ai clienti di migliorare le prestazioni dei propri elettrodomestici in termini di sostenibilità e efficienza.

Automazione offerte e simulazioni CFD per progettazione veloce

Introduzione

​Wise S.r.l. è un’azienda italiana specializzata nello sviluppo di soluzioni avanzate per l’automazione industriale e la simulazione dei processi produttivi.

Il problema

Il mercato dei circuiti stampati (PCB) richiede tempi di immissione sempre più rapidi e una precisione elevata nella progettazione e produzione. WISE si trovava ad affrontare sfide critiche legate alla necessità di accelerare il Time to Market, migliorare la competitività dei propri prodotti e ottimizzare i processi interni. Il problema era aggravato dalla dipendenza da approcci manuali nella generazione di offerte e nella progettazione, che spesso comportavano ritardi e margini di errore.

L’obiettivo del progetto era introdurre un sistema automatizzato per la creazione di offerte e implementare strumenti avanzati di simulazione CFD, in grado di ridurre i tempi di sviluppo e migliorare l’efficienza complessiva dei processi.

La soluzione

Il progetto si è articolato su due stream principali:

Automazione dei processi di offertazione: Implementazione di un sistema automatizzato per generare offerte.

Introduzione di simulazioni CFD: utilizzo di strumenti di simulazione per ottimizzare i tempi di progettazione.

Impatti

Riduzione dei tempi di progettazione e immissione sul mercato.

Diminuzione dei costi operativi grazie alla riduzione dei prototipi fisici.

Aumento della competitività tecnologica.

Benefici per l’impresa

– Incremento della soddisfazione del cliente grazie a soluzioni rapide e precise.

– Ottimizzazione delle risorse aziendali.

– Miglioramento delle prestazioni e della qualità dei prodotti finali.

Il progetto ha fornito a WISE strumenti innovativi per migliorare la qualità dei processi e ridurre i costi operativi, garantendo un vantaggio competitivo sostenibile nel mercato dei circuiti stampati.

Impostazione e supporto per la definizione della roadmap digitale

Introduzione

Italpresse S.p.A. opera dal 1954 nella progettazione e produzione di presse idrauliche e linee complete di pressatura, servendo sia l’artigianato che la grande industria in diversi settori. L’azienda si distingue per l’attenzione al miglioramento continuo di prodotto e processo, mantenendo una forte presenza sul mercato nazionale e internazionale.

Il problema

Italpresse si trova a dover affrontare la sfida di evolvere verso un modello di “Fabbrica Digitale”, indispensabile per mantenere competitività in un mercato sempre più digitale e automatizzato. In un contesto manifatturiero tradizionale, l’azienda necessita di aggiornare processi, metodi e tecnologie per aumentare l’efficienza produttiva, superando vincoli tecnologici e organizzativi attuali.

La soluzione

Il progetto ha previsto un’analisi approfondita dello stato attuale dei processi produttivi, delle tecnologie hardware e software esistenti e dei vincoli operativi. Successivamente sono state validate o modificate le fasi di gestione produttiva, con particolare attenzione a processi decisionali e operativi. È stata quindi individuata una roadmap di tecnologie digitali Industry 4.0 da adottare, priorizzando interventi per creare una Fabbrica Digitale efficace e sostenibile. Infine, è stato sviluppato uno scenario evolutivo personalizzato per Italpresse, definendo una visione strategica di trasformazione digitale.

Tecnologie

Sistemi di monitoraggio e controllo digitali (IoT, sensori smart)

Software di gestione integrata della produzione (MES, ERP avanzati)

Soluzioni di automazione e robotica industriale

Strumenti per l’analisi dati e la manutenzione predittiva

Impatti desiderati

Il progetto consentirà a Italpresse di migliorare significativamente l’efficienza operativa, riducendo sprechi e tempi di inattività. La digitalizzazione dei processi porterà a una maggiore flessibilità produttiva, facilitando l’adattamento a richieste di mercato variabili e migliorando la qualità del prodotto finale. Inoltre, l’adozione di tecnologie Industry 4.0 favorirà la sostenibilità ambientale e una gestione più responsabile delle risorse.

Benefici per l’impresa

Maggiore produttività grazie all’ottimizzazione dei processi produttivi

Riduzione dei tempi di fermo macchina e dei costi operativi

Incremento della competitività grazie all’adozione di tecnologie avanzate

Accesso a nuovi mercati e clienti grazie a un’offerta più innovativa e flessibile

Consolidamento della cultura digitale interna, supportata da un piano di trasformazione condiviso

Sistemi intelligenti per il monitoraggio dei sistemi di cottura

Introduzione

Electrolux Italia è un’azienda leader nella produzione di elettrodomestici innovativi, con un focus sull’integrazione di tecnologie smart per migliorare la qualità e l’efficienza dei prodotti per la casa.

Il problema

L’adozione di nuove tecnologie come il naso elettronico nei forni domestici necessita di:

Individuare un array di sensori adatti al monitoraggio delle fasi di cottura

Sviluppare algoritmi di intelligenza artificiale per identificare le fasi di cottura

Implementare algoritmi per la correzione e compensazione del segnale

Integrare le nuove tecnologie nelle piattaforme di produzione esistenti

La soluzione

Il progetto sviluppa strumenti intelligenti basati su sensori innovativi e algoritmi di machine learning, in grado di monitorare con precisione gli aromi e le fasi di cottura nei forni domestici. La tecnologia consente un controllo assistito e ottimizzato della cottura, migliorando l’efficienza e riducendo gli sprechi alimentari.

Tecnologie

Sensori IoT (naso elettronico) per rilevazione degli aromi in cottura

Intelligenza artificiale e machine learning per gestione e correzione del segnale

Piattaforme integrate per elettrodomestici smart

Impatti desiderati

Miglioramento tecnologico e funzionale del forno con funzioni di cottura assistita e automatica

Ottimizzazione energetica, riducendo consumi grazie a cotture più precise

Riduzione degli sprechi alimentari derivanti da cotture prolungate o errate

Benefici per l’impresa

Electrolux digitalizza le performance dei propri elettrodomestici, acquisendo feedback accurati sui risultati di cottura e aumentando l’attrattività dei prodotti sul mercato grazie all’innovazione tecnologica.

Additive manufacturing e sensori per scambiatori intelligenti

Introduzione

Aidro è un’azienda specializzata nella progettazione e produzione di componenti idraulici e termici per applicazioni industriali avanzate. Grazie all’adozione dell’additive manufacturing, offre soluzioni ad alte prestazioni per settori strategici come aerospace, oil & gas e meccanica di precisione.

Il problema

Gli scambiatori di calore tradizionali, spesso complessi e soggetti a usura in condizioni estreme, risultano inadatti per applicazioni ad alte prestazioni che richiedono leggerezza, compattezza e affidabilità. In contesti come l’aerospazio o l’offshore, la presenza di giunzioni saldate aumenta i rischi di guasto e i costi di manutenzione, riducendo efficienza e sicurezza.

La soluzione

Il progetto ha introdotto l’uso dell’additive manufacturing metallico per realizzare scambiatori di calore innovativi, più leggeri e privi di giunzioni. Le nuove geometrie bio-ispirate ottimizzano la superficie di scambio termico, migliorando prestazioni e resistenza. L’integrazione di sensori intelligenti permette di monitorare in tempo reale parametri critici e attivare strategie di manutenzione predittiva.

Tecnologie

Additive manufacturing metallico

Geometrie bio-organiche per ottimizzazione termica

Sensori IoT per monitoraggio di temperatura, pressione, deformazione

Piattaforme per manutenzione predittiva e tracciabilità smart

Impatti desiderati

Il progetto contribuisce alla transizione verso prodotti più sostenibili e intelligenti, con riduzione di peso e volume degli scambiatori, maggiore affidabilità operativa e flessibilità progettuale. L’approccio modulare e senza saldature migliora le prestazioni in ambienti critici, riducendo tempi di inattività e costi di gestione.

Benefici per l’impresa

Grazie all’introduzione dell’additive manufacturing, Aidro ha ampliato il proprio portafoglio tecnologico e la competitività su mercati ad alto valore aggiunto. La nuova linea di scambiatori permette una maggiore personalizzazione e una riduzione dei costi di manutenzione, aprendo nuove opportunità commerciali a livello internazionale.