Tecnologie e processi in questo ambito

È stato sviluppato un modello di processo condiviso tra le società del gruppo, orientato alla digitalizzazione.

Definizione di un piano per adottare tecnologie digitali e competenze strategiche, supportando l'evoluzione dell'azienda verso l'Industria 4.0

Il progetto punta a trasformare la gestione degli impianti manifatturieri, integrando l'Intelligenza Artificiale Generativa (GenAI) per ottimizzare i processi e migliorare l'efficienza.

Sviluppo di scambiatori di calore leggeri e connessi, realizzati in additive manufacturing per ambienti critici.

Sviluppo di un sistema attivo per monitorare e controllare le vibrazioni da vento mediante tecnologia AMD e modellazione vento-struttura.

L’Infrastruttura Connessa è il pilastro della trasformazione digitale industriale, consentendo di raccogliere e valorizzare i dati provenienti da macchine, sensori e software. Il digital backbone garantisce un flusso continuo di informazioni tra reparti e impianti, permettendo analisi predittive e decisioni più rapide. L’uso di Big Data Analytics trasforma grandi volumi di dati in indicazioni operative per migliorare qualità, efficienza energetica e produttività. La cybersecurity industriale protegge i dati sensibili da minacce informatiche, assicurando la continuità operativa. Grazie a questa infrastruttura digitale, le aziende possono ridurre sprechi, anticipare guasti e rendere i processi più sostenibili​.

L’Intelligenza Artificiale ottimizza ogni fase della produzione, riducendo costi e migliorando la qualità operativa. Nel controllo qualità, sistemi di visione artificiale e machine learning rilevano difetti prima che impattino la produzione. La manutenzione predittiva analizza parametri critici per ridurre fermi macchina. I sistemi autonomi di guida gestiscono la movimentazione dei materiali con percorsi ottimizzati. L’analisi avanzata dei dati industriali migliora la pianificazione, l’efficienza energetica e la gestione della supply chain. Infine, l’AI per l’assistenza all’operatore offre supporto con chatbot intelligenti e realtà aumentata, migliorando sicurezza ed efficienza​.

La trasformazione digitale della Logistica e della Produzione permette un controllo intelligente della supply chain e dei processi produttivi. Grazie all’IoT e ai sensori intelligenti, è possibile raccogliere dati in tempo reale per ottimizzare i percorsi di trasporto e la gestione degli stock. Le piattaforme cloud e di analisi predittiva supportano una pianificazione dinamica, riducendo i costi operativi. Il Digital Twin di processo consente di simulare scenari di produzione e identificare inefficienze prima che si verifichino. Questo approccio integrato abilita una produzione più flessibile, reattiva e in grado di rispondere velocemente alle esigenze del mercato​.

La Manutenzione smart rappresenta un approccio innovativo alla gestione degli impianti industriali, sfruttando strumenti digitali per prevenire guasti e ridurre i costi operativi. La manutenzione predittiva utilizza sensori IoT e algoritmi di intelligenza artificiale per monitorare lo stato delle macchine e anticipare eventuali anomalie. La realtà aumentata (AR) supporta gli operatori con istruzioni visive dettagliate, rendendo più rapide e precise le riparazioni. La pianificazione della manutenzione, basata su analisi dati e modelli predittivi, consente di ottimizzare l’uso delle risorse e ridurre i tempi di fermo. Queste tecnologie migliorano la continuità operativa e aumentano la sicurezza degli impianti​.

L’industria moderna richiede sistemi produttivi flessibili e ottimizzati. La Produzione Smart integra soluzioni digitali avanzate per migliorare prestazioni ed efficienza. I cobot supportano gli operatori nelle attività ripetitive, riducendo errori e fatica. La stampa 3D abilita la produzione su richiesta e l’ottimizzazione dei materiali. Il monitoraggio digitale delle macchine, grazie a IoT e AI, consente di identificare anomalie e garantire una qualità costante. Il digital twin di processo permette di simulare scenari produttivi e prendere decisioni informate. Grazie a questi strumenti, la produzione diventa più reattiva, efficiente e sostenibile​.

La Qualità 4.0 rappresenta un’evoluzione nel controllo qualità industriale, grazie all’uso di tecnologie digitali avanzate. I sistemi di visione artificiale e AI monitorano ogni fase della produzione, individuando anomalie prima che diventino difetti critici. L’integrazione con sensoristica IoT permette la tracciabilità completa dei prodotti lungo la supply chain, migliorando la sicurezza e l’affidabilità delle forniture. Grazie alla tomografia a raggi X e altre tecniche di ispezione non distruttiva, è possibile verificare anche la qualità interna dei componenti senza comprometterne l’integrità. Questo approccio riduce sprechi e rilavorazioni, ottimizzando i processi di produzione.

Lo Sviluppo di Prodotto e di Processo può essere ottimizzato grazie all’uso combinato di tecnologie digitali avanzate, che migliorano la progettazione e l’industrializzazione. Il digital twin permette di creare una replica virtuale del prodotto o del processo produttivo per analizzare prestazioni e criticità prima della realizzazione fisica. Il virtual commissioning consente di testare digitalmente gli impianti produttivi, riducendo tempi di avvio e rischio di malfunzionamenti. La simulazione avanzata e la realtà virtuale migliorano il design e il collaudo, permettendo una progettazione più accurata. Grazie al PLM (Product Lifecycle Management), è possibile gestire in modo integrato l’intero ciclo di vita del prodotto, ottimizzando risorse e riducendo sprechi​.