C.A.T.E.T. S.r.l. è una piccola impresa specializzata nella produzione di cablaggi e quadri elettrici per aziende produttrici di attrezzature, macchinari e dispositivi.

C.A.T.E.T. S.r.l. sta affrontando una serie di sfide operative che ostacolano l’ottimizzazione della produzione, mettendo a rischio la sua capacità di rispondere rapidamente alle esigenze di un mercato in continua evoluzione. Nonostante il suo orientamento verso l’innovazione tecnologica continua, l’azienda si trova a dover superare alcune barriere per restare competitiva e prepararsi a gestire eventuali aumenti del carico di lavoro futuro.

Attualmente, i processi produttivi soffrono di una scarsa visibilità sugli stati di avanzamento, gestiti per lo più tramite sistemi informatici e/o cartacei non integrati, che forniscono dati incompleti e non in tempo reale. Questa mancanza di integrazione compromette la capacità di ottenere una visione completa e accurata della produzione. Inoltre, l’assenza di un sistema di schedulazione rende difficile la pianificazione di attività eterogenee, come le lavorazioni manuali ed elettroniche. Un ulteriore ostacolo è rappresentato dalla comunicazione inefficiente, sia tra i vari reparti dell’azienda che tra il reparto produzione e l’ufficio, che rallenta il flusso operativo e decisionale.

Il progetto prevede l’implementazione di un sistema Manufacturing Operations Management (MOM) per l’informatizzazione del processo di esecuzione della produzione, il dispatching degli ordini agli operatori tramite schedulazione di dettaglio e il monitoraggio dell’attività produttiva legata a macchine e lavorazioni manuali.

Il sistema di fabbrica (MOM) sarà integrato con l’ERP aziendale per consentire di creare un flusso di informazioni bidirezionale tra il livello operativo dell’impianto produttivo e il livello amministrativo/direzionale.

Dal punto di vista tecnologico, l’innovazione proposta riguarda l’adozione di tecnologie volte alla digitalizzazione del processo di gestione e raccolta dei dati di produzione attraverso l’interconnessione delle macchine e la raccolta dati manuale, l’utilizzo di devices a supporto degli operatori (HMI) e di un sistema informativo integrato:

Manufacturing Execution System (MES): Per il monitoraggio in tempo reale delle macchine e delle operazioni manuali.

Software di schedulazione a capacità finita: Per ottimizzare la gestione delle risorse e dei tempi di produzione.

Integrazione ERP: Miglioramento del flusso di dati tra operazioni di fabbrica e direzione aziendale.

In sintesi, i principali impatti in termini di processi interni possono essere determinati considerando aumenti di:

Condivisione: Il know-how delle persone con maggiore esperienza diventa conoscenza strutturata dell’azienda (quindi Valore) che può essere messo a disposizione di tutto il personale aziendale, in particolar modo delle figure più giovani e meno esperte.

Correttezza e rapidità: La possibilità di trasferire informazioni e ridurre gli errori comporta benefici anche agli utilizzatori finali (clienti). 

Responsabilizzazione: oltre al personale d’ufficio ed i responsabili di area, anche gli operatori di campo avranno più autonomia e responsabilità nell’imputazione del dato e nella visibilità della propria performance, portando ad un aumento non solo della partecipazione dei dipendenti ma anche dell’efficienza produttiva. Inoltre, una piattaforma integrata creerà un circolo virtuoso utile per il riconoscimento dei meriti dei dipendenti.