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Introduzione

Nordmeccanica è leader mondiale nella produzione di macchine accoppiatrici e rivestitrici per il settore del packaging flessibile. Con una forte presenza sui mercati internazionali, l’azienda è riconosciuta per l’alta qualità dei suoi impianti e per l’attenzione all’innovazione tecnologica.

Il problema

L’esigenza di rafforzare la competitività e la presenza sui mercati internazionali ha spinto Nordmeccanica a sviluppare una piattaforma HMI di nuova generazione, orientata al concetto di gemello digitale. Le tecnologie tradizionali, basate su modelli 2D e ambienti non integrati, risultano limitanti per rispondere alle richieste del mercato in termini di usabilità, precisione di simulazione, sostenibilità e velocità di sviluppo prodotto.

La soluzione

Il progetto prevede l’adozione del paradigma del digital twin per innovare i processi di progettazione e sviluppo delle macchine. Attraverso l’integrazione di modellazione 3D, simulazione avanzata (AMESim), ambienti software HMI (TIA WinCC Unified) e sistemi PLM, è stato creato un ecosistema digitale che abilita la supervisione intelligente, la progettazione virtuale e la manutenzione predittiva delle macchine.

Tecnologie

Modellazione 3D parametrica e integrazione con PLM

Simulazioni tramite AMESim e strumenti digital twin

Piattaforma HMI evoluta (TIA WinCC Unified)

Validazione UI/UX e interfaccia uomo-macchina

Integrazione HMI-sistema di controllo macchina

Impatti

Competitività: maggiore innovazione di prodotto, aumento dell’export e ampliamento del mercato.

Salute e Sicurezza: riduzione dei rischi per gli operatori e miglioramento delle condizioni di lavoro grazie a interfacce intuitive e simulazioni predittive.

Sostenibilità: minore impatto ambientale attraverso la riduzione di prototipi fisici e ottimizzazione dei consumi.

Reshoring: rafforzamento dell’attrattività industriale del territorio attraverso tecnologie abilitanti e digitalizzazione dei processi.

Benefici per l’impresa

– Riduzione dei tempi di sviluppo e validazione dei nuovi modelli

– Maggiore precisione nelle simulazioni rispetto ai test fisici

– Riduzione dei costi legati a errori progettuali e prototipi

– Aumento dell’efficienza nei processi di progettazione e sviluppo

– Miglior gestione dei fermi macchina grazie alla simulazione predittiva

– Incremento della qualità e riduzione dei difetti di produzione

– Integrazione completa con sistemi digital twin per valutazioni in scenari reali e simulati