Il progetto introduce l'innovazione nei processi di progettazione e sviluppo delle macchine attraverso l'adozione della tecnologia del gemello digitale.
NordMeccanica S.p.A
SET
Nordmeccanica è leader mondiale nella produzione di macchine accoppiatrici e rivestitrici per il settore del packaging flessibile. Con una forte presenza sui mercati internazionali, l’azienda è riconosciuta per l’alta qualità dei suoi impianti e per l’attenzione all’innovazione tecnologica.
L’esigenza di rafforzare la competitività e la presenza sui mercati internazionali ha spinto Nordmeccanica a sviluppare una piattaforma HMI di nuova generazione, orientata al concetto di gemello digitale. Le tecnologie tradizionali, basate su modelli 2D e ambienti non integrati, risultano limitanti per rispondere alle richieste del mercato in termini di usabilità, precisione di simulazione, sostenibilità e velocità di sviluppo prodotto.
Il progetto prevede l’adozione del paradigma del digital twin per innovare i processi di progettazione e sviluppo delle macchine. Attraverso l’integrazione di modellazione 3D, simulazione avanzata (AMESim), ambienti software HMI (TIA WinCC Unified) e sistemi PLM, è stato creato un ecosistema digitale che abilita la supervisione intelligente, la progettazione virtuale e la manutenzione predittiva delle macchine.
Modellazione 3D parametrica e integrazione con PLM
Simulazioni tramite AMESim e strumenti digital twin
Piattaforma HMI evoluta (TIA WinCC Unified)
Validazione UI/UX e interfaccia uomo-macchina
Integrazione HMI-sistema di controllo macchina
Competitività: maggiore innovazione di prodotto, aumento dell’export e ampliamento del mercato.
Salute e Sicurezza: riduzione dei rischi per gli operatori e miglioramento delle condizioni di lavoro grazie a interfacce intuitive e simulazioni predittive.
Sostenibilità: minore impatto ambientale attraverso la riduzione di prototipi fisici e ottimizzazione dei consumi.
Reshoring: rafforzamento dell’attrattività industriale del territorio attraverso tecnologie abilitanti e digitalizzazione dei processi.
– Riduzione dei tempi di sviluppo e validazione dei nuovi modelli
– Maggiore precisione nelle simulazioni rispetto ai test fisici
– Riduzione dei costi legati a errori progettuali e prototipi
– Aumento dell’efficienza nei processi di progettazione e sviluppo
– Miglior gestione dei fermi macchina grazie alla simulazione predittiva
– Incremento della qualità e riduzione dei difetti di produzione
– Integrazione completa con sistemi digital twin per valutazioni in scenari reali e simulati
